PROGRAMMABLE LOGIC RELAY (PLR)
Dalam beberapa tahun
terakhir, produk kecil yang disebut PLR (relay logika yang dapat diprogram=istilah
lain smart relay), dan juga dengan nama yang serupa, telah menjadi lebih umum
dan diterima. Ini sangat mirip PLC, dan digunakan dalam industri ringan di mana
hanya beberapa titik I/O (yaitu beberapa sinyal masuk dari dunia nyata dan
beberapa keluar) diperlukan, dan biaya rendah yang diinginkan. Perangkat kecil
ini biasanya dibuat dalam ukuran dan bentuk fisik yang sama oleh beberapa
produsen, dan dicap oleh pembuat PLC yang lebih besar untuk mengisi rangkaian
produk low-end mereka. Nama-nama populer termasuk PICO Controller, NANO PLC,
dan nama-nama lain menyiratkan pengontrol yang sangat kecil.
Sebagian besar
memiliki 8 hingga 12 input diskrit, 4 hingga 8 output diskrit, dan hingga 2
input analog. Ukurannya biasanya sekitar 4” lebar, 3” tinggi, dan 3" tebal.
Sebagian besar perangkat tersebut termasuk layar LCD berukuran seperti prangko
kecil untuk melihat logika tangga sederhana (hanya sebagian kecil dari program
yang dapat dilihat pada waktu tertentu) dan status poin I/O, dan biasanya
layar ini disertai oleh tombol tekan 4 arah rocker ditambah empat tombol tekan
terpisah, mirip dengan tombol tombol pada kendali jarak jauh VCR, dan digunakan
untuk menavigasi dan mengedit Sebagian besar memiliki colokan kecil untuk
menghubungkan melalui RS-232 atau RS-485 ke komputer pribadi sehingga
programmer dapat menggunakan aplikasi Windows sederhana untuk pemrograman
alih-alih dipaksa untuk menggunakan LCD kecil dan tombol-tekan yang ditetapkan
untuk tujuan ini.
PLC biasa yang biasanya modular dan sangat dapat diperluas,
PLR biasanya tidak modular atau dapat diperluas, tetapi harganya bisa dua kali
lipat lebih kecil dari PLC, dan mereka masih menawarkan desain yang kuat dan
eksekusi logistik yang deterministik.
INFORMASI TAMBAHAN PLC
Perbedaan utama
dari sebagian besar perangkat komputasi lain adalah bahwa PLC memiliki
kemampuan dan kehadalan dalam situasi keras/ekstrim (seperti debu, kelembaban,
panas, dingin), sambil menawarkan input/output yang dapat diperbanyak (I/O)
untuk menghubungkan PLC antara sensor dan aktuator. Input PLC dapat mencakup
elemen-elemen digital sederhana seperti limit switch, variabel analog dari
sensor proses (seperti suhu dan tekanan), dan data yang lebih kompleks seperti
yang dari posisi atau sistem visi mesin. Output PLC dapat mencakup
elemen-elemen seperti lampu indikator, sirene, motor listrik, silinder
pneumatik atau hidrolik, relay magnetik, solenoida, atau output analog.
Pengaturan input / output dapat dibangun ke dalam PLC sederhana, atau PLC yang mungkin
memiliki modul I/O eksternal yang terpasang pada fieldbus atau jaringan
komputer yang dihubungkan ke PLC.
SCAN TIME (WAKTU PEMINDAIAN)
Program PLC
umumnya loop yaitu dijalankan berulang kali, selama sistem yang dikontrol
berjalan. Pada awal setiap loop eksekusi, status semua input fisik disalin ke
area memori, kadang-kadang disebut "I/O Image Table", yang dapat
diakses oleh prosesor. Program kemudian berjalan dari instruksi pertama
berbunyi turun ke anak tangga terakhir. Butuh waktu bagi prosesor PLC untuk
mengevaluasi semua anak tangga dan memperbarui tabel gambar I/O dengan status
keluaran. Waktu pemindaian beberapa milidetik mungkin ditemui untuk program
kecil dan prosesor cepat, tetapi untuk prosesor yang lebih tua dan program yang
sangat besar waktu pemindaian lebih lama (pada urutan 100 ms) dapat ditemui.
Waktu pemindaian yang terlalu lama bisa berarti respons PLC terhadap perubahan
input atau kondisi proses terlalu lambat.
Ketika PLC
menjadi lebih maju, metode dikembangkan untuk mengubah urutan eksekusi tangga,
dan subrutin diimplementasikan. Pemrograman yang ditingkatkan ini dapat
digunakan untuk menghemat waktu pemindaian untuk proses kecepatan tinggi;
misalnya, bagian-bagian dari program yang hanya digunakan untuk memasang mesin
dapat dipisahkan dari bagian-bagian yang diperlukan untuk beroperasi pada
kecepatan yang lebih tinggi. PLC yang lebih baru sekarang memiliki opsi untuk
menjalankan program logika secara sinkron dengan pemindaian I/O. Ini berarti
bahwa I/O diperbarui di latar belakang dan logika (RW=Read and Write) membaca
dan menulis nilai yang diperlukan selama pemindaian logika.
Modul I/O dengan
tujuan khusus dapat digunakan di mana waktu pindaian PLC terlalu lama untuk
memungkinkan kinerja yang dapat diprediksi. Modul timing presisi, atau modul
counter untuk digunakan dengan enkoder poros, digunakan di mana waktu
pemindaian akan terlalu lama untuk menghitung pulsa secara andal atau
mendeteksi perubahan rotasi enkoder. Hal ini memungkinkan bahkan PLC yang
relatif lambat untuk tetap menginterpretasikan nilai yang dihitung untuk
mengontrol mesin, karena akumulasi pulsa dilakukan oleh modul khusus yang tidak
terpengaruh oleh kecepatan eksekusi program pada PLC.
PROSES SIKLUS PEMINDAIAN
Ada 5 langkah utama
dalam siklus pemindaian:
- Pembacaan Input.
- Menjalankan program.
- Memproses permintaan komunikasi.
- Menjalankan diagnosa CPU.
- Menuliskan Output
Sebuah PLC kecil
akan memiliki sejumlah koneksi yang tetap untuk input dan output. Biasanya,
ekspansi tersedia jika model dasar memiliki I/O yang tidak mencukupi.
PLC modular
memiliki sasis (juga disebut rak) di mana ditempatkan modul dengan fungsi yang berbeda.
Prosesor dan pemilihan modul I/O disesuaikan untuk aplikasi tertentu. Beberapa
rak dapat dikelola oleh satu prosesor, dan mungkin memiliki ribuan input dan
output. Baik sambungan I/O jenis khusus dengan kecepatan tinggi atau metode
komunikasi yang sesuai sehingga rak dapat didistribusikan jauh dari prosesor, mengurangi
biaya pemasangan kabel untuk pabrik besar. Opsi juga tersedia untuk memasang
titik I/O langsung ke alat berat dan menggunakan kabel pemutusan cepat ke
sensor dan katup/valve, menghemat waktu untuk pengkabelan dan penggantian
komponen.
USER INTERFACE (Antarmuka Pengguna)
PLC mungkin
perlu berinteraksi dengan orang-orang untuk tujuan konfigurasi, pelaporan
alarm, atau kontrol sehari-hari. Antarmuka manusia-mesin (HMI=Human Machine
Interface) digunakan untuk tujuan ini. HMI juga disebut sebagai antarmuka
manusia-mesin (MMI=Man Machine Interface) dan antarmuka pengguna grafis (GUI=Grafic
User Interface). Sistem sederhana dapat menggunakan tombol dan lampu untuk
berinteraksi dengan pengguna. Tampilan teks tersedia serta layar sentuh grafis.
Sistem yang lebih kompleks menggunakan pemrograman dan perangkat lunak
pemantauan yang diinstal pada komputer, dengan PLC terhubung melalui antarmuka
komunikasi.
KOMUNIKASI
Banyak model PLC
memiliki port komunikasi internal, menggunakan RS-232, RS-422, RS-485, atau
Ethernet. Berbagai protokol biasanya disertakan. Banyak dari protokol ini
khusus untuk vendor.
Kebanyakan PLC
modern dapat berkomunikasi melalui jaringan ke beberapa sistem lain, seperti
komputer yang menjalankan sistem SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition = Pengawas Kontrol Dan Pengambilan Data) atau browser web.
PLC yang
digunakan dalam sistem I/O yang lebih besar dapat memiliki komunikasi
peer-to-peer (P2P) antara prosesor. Ini memungkinkan bagian-bagian terpisah
dari proses yang kompleks untuk memiliki kontrol individu sambil memungkinkan
subsistem untuk berkoordinasi melalui tautan komunikasi. Tautan komunikasi ini
juga sering digunakan untuk perangkat HMI seperti keypad atau workstation
tipe-PC.
Sebelumnya,
beberapa produsen menawarkan modul komunikasi khusus sebagai fungsi tambahan di
mana prosesor tidak memiliki koneksi jaringan bawaan.
KEAMANAN
Sebelum penemuan
virus cacing pada komputer Stuxnet pada Juni 2010, keamanan PLC hanya mendapat
sedikit perhatian. PLC modern umumnya berisi sistem operasi waktu-nyata seperti
OS-9 atau VxWorks, dan eksploitasi untuk sistem ini ada banyak seperti yang
mereka lakukan untuk sistem operasi komputer desktop seperti Microsoft Windows.
PLC juga dapat diserang dengan mendapatkan kendali atas komputer yang mereka
komunikasikan.
SIMULASI
Untuk memahami
operasi PLC dengan benar, perlu menghabiskan banyak waktu berlatih pemrograman,
pengujian, dan debugging program PLC. Sistem PLC pada dasarnya bernilai tinggi,
dan down-time seringkali sangat memakan biaya. Selain itu, jika sebuah PLC
diprogram secara tidak benar dapat mengakibatkan hilangnya produktivitas dan
kondisi berbahaya. Perangkat lunak simulasi PLC seperti PLCLogix dapat
menghemat waktu dalam desain aplikasi kontrol otomatis dan juga dapat
meningkatkan tingkat keselamatan yang terkait dengan peralatan karena banyak
skenario "seolah olah / simulasi" dapat dicoba dan diuji sebelum
sistem diaktifkan.
KESELAMATAN
Beberapa proses
khusus perlu bekerja secara permanen dengan waktu henti minimum yang tidak diinginkan.
Oleh karena itu, perlu dirancang suatu sistem yang toleran terhadap kesalahan
dan mampu menangani proses dengan modul yang salah. Dalam kasus seperti itu
untuk meningkatkan ketersediaan sistem jika terjadi kegagalan komponen
perangkat keras, modul CPU atau I/O yang berlebihan dengan fungsi yang sama
dapat ditambahkan ke konfigurasi perangkat keras untuk mencegah total atau
sebagian proses shutdown karena kegagalan perangkat keras.
This Page Under Construction.........8 Januari 2020
No comments:
Post a Comment